合金鋼管因其優異的機械性能和可調整性，在多個行業有著廣泛的應用。然而，其在使用前的除銹處理及預防氫脆問題同樣重要。

　　合金鋼管的除銹方法

　　除銹等級與工藝選擇：

　　環氧類、乙烯類、酚醛類等防腐涂料要求合金管表面達到近白級（Sa 2? 或 Sa 3），這能有效確保防腐層與基材的附著力。

　　噴射除銹（如噴砂、拋丸）是經濟且高 效的方法，能在較低成本下實現高質量除銹。

　　磨料選擇與配比：

　　根據合金管表面狀態（如硬度、銹蝕程度）和涂層要求選擇合適的磨料。

　　鋼砂和鋼丸的混合使用能兼顧刻蝕和強化表面的效果，但需注意配比以達到除銹效果。

　　粗糙度控制：

　　合理的粗糙度設計是確保防腐層質量的關鍵。過大的粗糙度會導致防腐層在尖峰處變薄，甚至形成氣泡，影響性能。

　　實際操作中，通過調整磨料粒徑和配比來控制粗糙度，以達到效果。

　　預處理與干燥：

　　在噴射處理前，徹底去除油脂和積垢，并用加熱爐預熱管體，保持表面干燥，有利于除銹效果和后續防腐處理。

　　合金鋼管的氫脆消除

　　氫脆是合金鋼管在特定條件下（如酸洗、電鍍等）吸收氫原子后，在應力作用下發生脆性斷裂的現象。預防氫脆的措施包括：

　　減少滲氫量：

　　減少高強度/高硬度鋼的酸洗次數和時間，避免長時間浸泡在濃酸中。

　　采用噴砂拋丸等物理除銹方法替代化學酸洗。

　　在除油、熱處理和電鍍過程中，嚴格控制工藝條件，減少滲氫量。

　　采用低氫擴散性和低氫溶解度的鍍涂層：

　　選擇如Cu、Mo、Al、Ag、Au、W等金屬鍍層，這些鍍層能有效減少氫的殘留。

　　在滿足技術要求的前提下，采用無氫脆風險的涂層技術，如機械鍍鋅或無鉻鋅鋁涂層。

　　后續處理：

　　氫脆敏感的材料在加工后應進行適當的熱處理（如回火），以釋放材料中的氫原子。

　　定期檢查和維護合金鋼管，及時發現并處理氫脆隱患。